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   红外线和远红外线干燥机的设计包括以下一些内容:根据被干燥物料本身特性选择干燥优化温度及工艺参数,确定加热源、加热温度及加热时间;选择干燥炉的形式和确基本尺寸;选用合适的辐射元件,拟定合理的工艺布置;确定密封和保温措施等。
  一、干燥机炉体设计:干燥机热效率高。筒内供给的热量,除少量热辐射和筒体的端盖部分散热损失外,大部分热量用于湿分的气化,热效率可高达70% -80%。
  2、滚筒干燥机干燥速率大。筒壁上湿料膜的传热与传质过程,由里至外,

  混合机的槽体的型式通常是立式圆筒形的,圆筒上部和下部都有蝶形或椭圆形的封头,如图1-1。也是一些混合机械是卧式的,像图1-2.混合机的立式槽在常压下操作时,为降低槽体的制造成本,混合机的槽上部也可是敞口的。磷肥工业、湿法冶金业和污水处理业用的数百或数千立方米的大型混合机搅拌槽传统的混合机叶轮分成两大类。一类适用于低粘度流体,像桨叶、涡轮式等;第二类适用于高粘度流体,像螺带式混合机叶轮。
  一般认为,小于5Pa·s的液体为低粘度流体,5-50Pa·s的流体为中粘度流体,50-500Pa·s的流体为高粘度流体,大于500Pa·s的液体为超高粘度流体。<旋转闪蒸干燥设备结构主要由热风分布器、搅拌器、螺旋加料器、流化段、干燥段、分级器、排气管、防爆膜、传动机械等部分组成。
  干燥设备一般均采用4-6mm厚度的SA316L不锈钢板制造,外加保温层,镀锌板固定。干燥设备底部设置倒锥体结构,其外圆环为空气分布器,与热风入口相连,热风呈

  一、干燥物料的飞散
  穿流气流箱式干燥机由于热风形成穿流气流,容易引起物料的飞散,对于小颗粒的物料更为明显,所以,在物料盘中上下的分配要合理,以防止物料的分散。因此,必须控制物料盘中的风速,以防止物料的飞散。因此,要合理选择鼓风机功率及压头损失。一般取风机的静压头为400-650Pa。
  二、热风的泄漏
  穿流气流的热风气流穿过物

  上几期给大家介绍了些干燥机的特点和注意事项,下来的几期给大家介绍下各种烘箱的特点和使用中注意事项,再和大家谈谈在使用中出现了故障怎么解决。只有这样详细的介绍才能让大家更正确的使用烘箱和干燥机,让使用者减少一些不必要的麻烦和故障的发生。今天给大家介绍的是干燥机的常见故障排除和烘来说,混合机械往往用作分批式反应器使用,其产品的种类和牌号经常改变,因而各原料组成的加量、反应温控曲线和混合机强度也须经常改变。若用人工操作,不仅提高了工人劳动强度,还增加了操作周期中辅助时间,减低了混合机械的生产强度,而且还可能因人为的误差而使产品质量波动。若在这类反应器上安装一个可编程的自控系统,必将大幅度提高劳动生产率和产品质量的稳定性。混合机械的电机一体化和智能化无疑是一个重要的发展方向。

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    带式干燥机生产线替代作坊生产实例
传统的作坊生产生产效率低、劳动力密集、工作环境差这些困扰氧化铁红行业近半个世纪的难题已被攻克。一条以全新的带式干燥工艺自动化生产技术替代传统工艺建成的氧化铁红生产线已在该公司成功投产,以往需要3~4天的生产周期如今只用两个小时即可完成。
  这条全自动生产线每小时产量650千克以上,整个流程从初始含水达35%的滤饼到自动烘干、打粉,最终将成品氧化铁粉末自动装袋,前后不到2个小时。而过去传统的“小作坊”模式完成这样一个生产周期至少也得三到四天时间。
  带式干燥机用于透气性较好的片状、条状、颗粒状和部分膏状物料的干燥。有些还可以对物料进行烘焙、烧成成熟化处理操作。带式干燥机结构简单,安装方便,能长期运行。发生故障时也可以进入箱体内进行检修,维修方便。
  在选择带式干燥机的时候还是有一定的学问的,通常需要遵循2个步骤:
  第一步就是必须对干燥物料进行小样试验,这点很重要。因此对于设备供应商而言其是否具有物料试验设备及经验丰富的试料人员是客户衡量制造商真实能力的最直接的途径。合格的带式干燥机制造商一般在物料试验后均能在最短的时间里向客户提供一份包括:物料实际蒸发量、动态干燥真空度、干燥温度的分配、投料量大小、实际干燥时间、实际产品产能、单位能耗消费比等技术参数报告,方便客户根据要求选择能够满足生产的设备型号及规格。
  第二步是综合考察制造商的设计水平及制造能力。制造商一般会在物料试验报告的基础上按照客户的生产指标及工况条件提供一份技术设计方案初稿并对方案中的设计理由进行详细的陈述。技术设计方案是评定制造商在真空带式干燥机制造能力方面的极为重要的组成部分,特别是制造商对设备的关键技术的设计描述如:真空系统的设计、加热系统的设计、纠偏系统的设计、清洗系统的设计及进料、出料系统的设计等。
  总结:
  新工艺的核心在于采用带式干燥工艺直接替代了原始后道烘干的“小作坊”式流程,从而减少了“传统”的烘房环节。新工艺在提高生产效率的同时,生产环境也大为改善,并且成品合格率明显提升,产品颜色更加稳定。
  同时,由于整套设备全部采用封闭式运行,且实现自动化操作,粉尘大量漂浮的现象几乎消失。此外,新工艺带来的另一个好处就是能耗明显下降。生产过程中消耗的主要能源之一蒸汽,其单耗从原来的1.51吨下降到现在的1.25吨,下降比例高达17%。
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